1. Kolísání kolísání síly a kompenzace odrazu
Kolísání kolísání síly: Během procesu válcování způsobí kolísání válcovací síly elastickou deformaci (odraz) válce, což ovlivňuje tloušťku válcovaného materiálu.
Kompenzace odrazu: Ačkoli systém AGC může upravit polohu hydraulického válce AGC výpočtem kompenzační hodnoty odrazu válcího mlýna, ve skutečné operaci, nelineární charakteristiky odrazu válcování komplikují kompenzaci komplikované.
2. Ovládání tvaru desky a přesnost detekce
Ovládání tvaru desky: Během procesu válcování, zejména při výrobě ultra vysoké pevné oceli a širokého a tenkého proužkového oceli, čelí ovládacímu tvaru desky obrovské výzvy, jako je mutace tvaru desky, okrajová vlna a střední vlna.
Přesnost detekce: Přesnost detekce tvaru destičky je ovlivněna faktory, jako je horizonttalita systému výstupního mlýna, zvýšení hmotnosti cívky a deformace deformace peru, což vede k zkreslení detekce tvaru destičky.
3.. Složitost systému a dynamická reakce
Multivariabilní vazba: Proces válcování je komplexní systém s více proměnnými, silnou vazbou, nelinearitou a silnou rušení a je obtížné vytvořit jednotný a deterministický lineární model.
Dynamická odezva: Ačkoli hydraulický systém AGC může rychle upravit mezeru v roli, je třeba dále optimalizovat charakteristiky dynamické odezvy systému, aby se přizpůsobila rychle se měnícím podmínkám válcování.
4. Výzvy kombinace předběžného kontroly a zpětné vazby
Přesnost před kontrolou: Ačkoli systém dopředu AGC může předem upravit parametry válcování, jeho přesnost zcela závisí na správnosti výpočtu a nemůže zaručit přesnost válcované tloušťky.
Zpětná vazba zpoždění: Ačkoli systém zpětné vazby AGC lze upravit podle skutečné válcované tloušťky, existuje problém zpoždění času detekce.
5. Změny opotřebení zařízení a procesních změn
Opotřebení vybavení: Jak se opotřebení vybavení válcování zvyšuje, mezera mezi mechanickým zařízením na obou stranách válcovacího mlýna je odlišná, což vede ke zvýšení odchylky válcování, což ovlivňuje přesnost kontroly tloušťky.
Změny procesu: Požadavky na válcování různých specifikací a odrůd a režim malého dávkového výroby vyžadují časté nastavení hodnoty kompenzace odrazu válcování a účinek po úpravě je obtížné dosáhnout očekávaného účinku.
6. Výzvy při zlepšování přesnosti kontroly tloušťky destičky
Válcování tenkého rozchodu: Při válcování tenkého měřicího proužku je stav válcovacího mlýna nestabilní, kontrola looper je obtížná a smykový bod vysokorychlostního létajícího střihu je nepřesné.
Přesnost predikce síly válcování: Přesnost predikce válcování pro dokončení válcování není vysoká a poměr zúžení ocasu je vysoký, což ovlivňuje kvalitu produktu a náklady na výrobu.
7. Výzvy automatizace a inteligentní kontroly
Optimalizace modelu: Je nutné dále optimalizovat technologii valivého modelu a automatizace, aby se zlepšila stabilita navzájem hlavy, proces válcování a házení oceli.
Inteligentní kontrola: Použijte pokročilé kontrolní teorie, jako je fuzzy kontrola a neuronová síť, k vyřešení multivariabilního časově proměnného problému při řízení tvaru desky.
